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膠印印刷壓力的影響因素

來源:鑫華印務
眾所周知,印刷離不開壓力,印刷工藝中一個最重要的因素就是印刷壓力,它是將印版上的油墨順利轉移到承印物上的關鍵。膠印壓力以橡皮布的彈性變形(壓縮量)來計量。在膠印生產中,通過調節相臨兩滾筒的間隙,構成彈性體的變形,這就是膠印壓力的來源。

  1 印刷壓力與墨量轉移的關系


  印刷過程中,要保持印刷壓力的穩定。調整滾筒調壓機構,應避免因調壓機構游隙變動而導致印刷壓力變化,進而影響油墨轉移率,使印刷品墨色失衡。


  壓力與供墨量的關系,可以把曲線劃分為許多段。以虛線標明的AB段,可被稱為“墨量不足”段、這是由于在P0-P1的范圍內,印刷壓力并不能使印刷面間的距離小到油墨與固體足以相互吸引,印跡不可能完整的復制出來,而有“空虛”的現象。


  在BC段,從B點開始,油墨轉移率隨著壓力的增加而顯著增加,能把印跡較好的復制出來。即在P1-P2壓力下,能印制出輪廓不走樣的印跡。但是紙張的粗糙度常有改變,故墨層很難保證相同的厚度,部分印跡還會有“空虛”的現象。一般的情況下,在BC段上,供墨量隨著壓力而變化(油墨層經常變化的厚度不能超過印刷的正常厚度),印版的供墨量與壓力成正比例。因此,把BC段叫做油墨按比例轉移的區段,而P1-P2內稱為按比例轉移壓力。


  在CD段,壓力在P2-P3以內有所改變,但供墨量則近似不變,能夠在一定的客觀條件下印出不走樣的印跡,并使各印張之間保持相同的墨量。這時能得到印刷質量比較穩定的印刷品。


  在DE段,由于壓力過大,印跡向非圖文部分鋪展,油墨轉移量反而趨于降低。因為油墨受壓產生鋪展,使網點變形,印跡中間墨層較薄,邊沿墨層較厚,這時印跡走樣,復制效果變差。


  當壓力超過E時,網點急劇變形,圖文失真,這時油墨轉移量隨著壓力的增加而略有增加。在過大的壓力作用下,墨跡鋪展更嚴重,增加了受墨面積;網點鋪展合并嚴重,大大降低了復制效果。因此,我們把P2稱為工藝必須壓力,P3稱為適當壓力,P4則為臨界壓力。


  2 壓力不合適對印刷質量的影響


  在實際生產中,印刷壓力不合適,印出的產品質量必然不高。印刷壓力過小,從印版轉移到紙張上的墨量偏少,印張上的墨跡淺淡不清,實地不平服;印刷壓力過大,印版會很快磨損,印版耐印率急劇下降。而且油墨鋪展厲害,圖文網點變形,使中間調與暗調部分的層次并級,印刷晶的階調再現和色彩再現不理想,圖象失真。由于印刷壓力不當而引起的故障主要有以下幾種。


  1)剝紙


  印刷壓力過大時,紙面摩擦量增加,紙張從橡皮布上剝離時的分離功率較大,紙毛被嚴重剝離。


  2)墨杠


  印版滾筒和橡皮布滾筒之間壓力過大,橡皮布滾筒受擠壓后產生較大的摩擦滑動,從而造成網點變形而形成墨杠。這時,可調節印版與橡皮布滾筒之間的壓力使其在0.1~0.15mm范圍內。此外,著墨輥對印版壓力過大,著墨輥同串墨輥之間壓力過大,也會產生墨杠。


  3)白杠


  由于著水輥對版面壓力太大,使油墨無法在此區域內吸附。


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